任何機器想要使用效率高，使用壽命更長，就必需學會保養。而如何保養，又怎樣保養成了目前使用的一大問題。

對于破碎機來說，保養主要通過普遍進行清潔、緊固和潤滑作業等。而潤滑是保養作業的重要步驟。只有保證設備的各部件、零件、機構潤滑合理，液壓元件所使用的液壓油符合要求，才能確保機器的正常運轉，延長機器的使用壽命。此時潤滑油的質量就變得及其重要！

那如何判斷潤滑油質量的好壞呢？

（1）黏度：黏度既影響系統的泄漏，又影響功率損失，當黏度大時，油液流動產生的阻力大，克服阻力所消耗的功率就大，而功率損耗又將轉換成熱量使油溫上升。當黏度太小時，會使油液的泄漏量增加，系統的容積效率下降。

（2）酸值：液壓油酸值的高低對設備氧化程度的大小起著非同小可的作用，液壓油酸值大，會加劇零件殼體的氧化。

（3）閃點和凝點：其指標對液壓傳動的可靠性有著直接重要的影響，如閃點過低，則在設備正常運轉時隨著溫度的升高會發生閃火現象。如凝點過高，當設備停止運轉時，會使油液黏度劇增，甚至凝固，造成啟動困難或不起動。

（4）灰分、機械雜質。①對軸向柱塞泵和軸向柱塞馬達的影響。據對15個泵和馬達損壞原因進行統計可以看出，機械雜質對泵、馬達的損壞，各占其損壞總數的60%，且從使用到損壞時間超不過1個月。②對液壓控制閥的影響。液壓中含有灰分、機械雜質時，會造成閥調整無效，壓力波動不穩定，出現振動、噪聲等，嚴重時會磨損閥芯，使閥損壞；③灰分、 機械雜質對液壓回路的影響。據統計，由于灰分、機械雜質的原因使液壓回路發生故障占到總故障次數的75%。

從以上分析可以看出，油液的質量好壞，是否符合要求，對設備的運轉質量影響很大，為了保證設備的正常運轉，必須嚴格要求油液質量；

（1）根據設備預定的工作條件選擇油液的黏度及有關性能，再對照油表確定油的名稱以及確定具體牌號。

（2）安裝前要對殼體、管路做2次清洗，第一次用20%的硫酸或鹽酸清洗30～40min，然后用10%的蘇打水中和15min，最后用溫水清洗，干燥涂油后以備安裝，通過清洗后，殼體、管路中不得殘存金屬粉未、銹、密封材料、絲線、油漆和涂料等。

（3）安裝好后，對液壓系統進行內部清洗，清洗采用液壓工作油或試車油，清洗時溫度在50～80℃，開始要間隙運轉，然后長時間運轉4～12h，清洗時在回路上設置濾油器，清洗到濾油器不再有雜質為止。

（4）發現油液中有機械雜質時，應立即換油并清洗。一般情況下，應視油的品種，工作過程中溫度和壓力的變化情況，過濾措施和精度，工作環境等具體情況確定，在其工作4000～8000h范圍內更換一次，但第一次加油后最多不超過2000h，則應全部更換。

（5）要防止油液在工作過程中受到環境的污染，因此油箱的通氣孔要安裝高效的空氣濾清器，防止灰塵侵入，新買的油液要靜放數天，然后通過過濾器注入液壓系統或潤滑系統，對密封裝置要經常檢查，定期更換。

（6）結論。在使用油品時，只要做到正確地選擇油品，合理地進行油品的更新換代，同時加強潤滑破碎機設備工作的管理，即可得到明顯的節能效果和可觀的經濟效益。